Les composites recyclables, une filière en devenir

Sous la pression des filières automobile et aéronautique, les fabricants de composites accélèrent l’intégration de matériaux recyclés et biosourcés pour répondre aux exigences de décarbonation. Si des PME innovantes comme Fairmat ou Nova Carbon participent à la structuration d’une filière circulaire émergente, des verrous technologiques et économiques freinent encore le recyclage. Malgré un intérêt croissant, l’impact environnemental ne s’impose pas encore comme un critère décisif dans les choix des donneurs d’ordres, toujours dominés par le rapport performance-coût.

Les exigences des grands utilisateurs de matériaux composites, notamment de l’automobile et de l’aéronautique, s’orientent vers des approvisionnements avec un impact environnemental moindre. Pour réduire leur empreinte carbone, les avionneurs et les constructeurs automobiles cherchent en effet à inclure davantage de composites recyclables et/ou biosourcés. Être en mesure de répondre à ces nouvelles exigences représente potentiellement un axe fort de différenciation pour les fabricants français. C’est d’ailleurs l’une des voies suivies par l’entreprise SMM Composites qui, après avoir rencontré d’importantes difficultés jusqu’en 2017, a opéré un virage stratégique basé entre autres sur l’écoconception. Les moules de la société comportent désormais entre 10% et 30% de matières recyclées.

D’après l’EuCIA (The European Composites Industry Association), l’Europe aura généré environ 914 000 tonnes de déchets composites thermodurcissables en 2025, dont plus de 98% incinérés ou enfouis. Face à cette problématique, l’Alliance Européenne des Composites Circulaires a été créée pour établir un modèle d’économie circulaire, fixant des normes pour réutiliser et recycler des composites. La recyclabilité s’impose en effet comme une priorité pour les fabricants de composites en raison des exigences croissantes de décarbonation de certains de leurs marchés clients. Trois leviers sont alors privilégiés : le développement des matrices thermoplastiques plus facilement recyclables, l’optimisation de la récupération des fibres de carbone et de verre et l’intégration de matériaux recyclés dans de nouveaux produits.

Des start-up et des PME émergent sur le segment du recyclage

Face à des besoins en recyclage de plus en plus importants, plusieurs entreprises se sont positionnées sur ce segment. La start-up française Fairmat (environ 50 millions d’euros de chiffre d’affaires) est l’une des plus avancées. En à peine cinq ans d’existence, elle a réussi à lever plus de 94 millions d’euros pour se développer et industrialiser ses procédés de recyclage. La poursuite de son industrialisation, à l’international notamment, sera primordiale si elle veut s’imposer sur le marché du recyclage des matériaux composites. À ses côtés figurent des acteurs comme Nova Carbon, une start-up produisant une matière composite à partir de déchets de fibres carbone et partenaire depuis en mars 2025 d’Epsilon Composite (230 salariés, 33 millions d’euros de chiffre d’affaires). Lavoisier Composites, elle aussi spécialisée dans le recyclage des déchets en carbone, a pour sa part investi pour augmenter sa surface de production de 1 000 m² d’ici fin 2025.

L’impact environnemental, un avantage concurrentiel incertain

Actuellement, les matériaux composites sont encore souvent perçus comme « peu circulaires » par les grands donneurs d’ordres. Les thermodurcissables sont très difficiles à recycler, contrairement à l’acier et l’aluminium qui bénéficient de filières de recyclage désormais matures. La fabrication des fibres de carbone et la polymérisation des résines sont par ailleurs des activités énergivores. Avec le déploiement de véritables filières de recyclage des composites en fin de vie, le développement des composites thermoplastiques, plus facilement recyclables, et l’essor à venir des composites biosourcés, les matériaux composites gagneront certes en attractivité à moyen et long termes. Mais le critère environnemental restera souvent moins déterminant que le couple « caractéristiques techniques-prix » dans les arbitrages des donneurs d’ordres. Il sera par ailleurs surtout pertinent sur les marchés clients très sensibles aux réglementations CO2, comme l’automobile et l’aéronautique. Or, ce sont ceux sur lesquels les composites ont déjà les meilleurs taux de pénétration.

FAQ – Composites recyclables & recyclage des matériaux composites

Qu’est-ce qu’un composite recyclable ?

Un composite recyclable est un matériau constitué d’une matrice (thermoplastique ou thermodurcissable) et de fibres (carbone, verre…). Certains composites, notamment les thermoplastiques, peuvent être fondus ou retraités pour être réutilisés dans de nouvelles applications, contrairement à la plupart des composites thermodurcissables.

Pourquoi les composites sont-ils difficiles à recycler ?

La majorité des composites utilisés aujourd’hui sont à base de résines thermodurcissables, qui ne peuvent pas être refondues une fois polymérisées. Le recyclage demande donc des procédés complexes pour récupérer les fibres de carbone ou de verre. Ces procédés restent coûteux et énergivores, ce qui freine leur industrialisation.

Quels sont les leviers pour améliorer le recyclage des composites ?

Trois pistes se distinguent :

1. Le développement de matrices thermoplastiques, beaucoup plus simples à recycler ;
2. L’optimisation de la récupération des fibres (carbone, verre) ;
3. L’intégration de matériaux recyclés dans de nouveaux produits industriels.

Quelles entreprises sont les plus avancées dans le recyclage des composites ?

En France, plusieurs PME et start-up innovantes émergent :

• Fairmat, spécialiste du recyclage de fibres carbone, déjà fortement financée ;
• Nova Carbon, qui transforme des déchets de fibres carbone en matière composite ;
• Lavoisier Composites, en pleine montée en capacité industrielle.

Quelle quantité de déchets composites l’Europe génère-t-elle ?

Selon l’EuCIA, environ 914 000 tonnes de déchets composites thermodurcissables seront générées en Europe en 2025, dont plus de 98% finiront encore incinérées ou enfouies faute de filières industrielles suffisamment développées.